（焦点访谈）：位于长江下游常州泰兴段的常泰长江大桥，是目前世界上在建的跨度最大的公铁两用斜拉桥。而参与这个超级工程的超大起重机，同样也是顶级巨无霸，是我国制造的全球首台超万吨米级塔式起重机。回顾十几年前，我国的起重机还处在跟跑阶段，超大型起重机更是完全依赖国外进口。短短十几年，我国超大型起重机从无到有，到世界顶级，起重机行业的发展经历了怎样的故事？

　　2月27日，常泰长江大桥正在紧张施工。在这个超大规模的工程现场，一台高200多米的塔式起重机引人注目。它是全球首台超万吨米塔机。两个月后，它将执行最艰巨的任务把重达240吨的桥墩吊到350米以上。

　　中交二航局常泰长江大桥项目部、设备部副经理谢平：“随着大桥进入合龙期，塔机将升至370米高，将重达240吨的桥塔节段吊到350米以上，相当于一次性把120辆小轿车同时吊到120层楼那么高。而且现场面临着江风、天气等多项挑战，这将是我国桥梁建设中的一项创举。”

　　起重机分为可以移动和不可移动的机型，像这种不可移动的机型叫做塔式起重机，通常吊起100吨重物的塔机就已经是超大型机型了。和我们常见的修建普通楼房的塔机相比，超大型塔机规模大了数十倍，但绝不是简单的放大版，而是技术的颠覆。

　　十年前，我国超大塔机研究刚处于起步阶段，仅一项超大型塔机顶升技术的突破，就花费了研究人员两年的时间。随着建筑的不断加高，塔机需要随之长高，这个过程叫做顶升。在过去，小吨位的塔机顶升技术并不难，但超大型塔机顶升极为复杂并且危险。

　　中联重科建起公司高级工程师俞立虎：“加高的最大问题是不平衡，特别是超大型塔机。从十年前，国内对于超大型、大型塔机的需求越来越多，一个动力单元已经不能够完全满足我们这种塔机上装，上部重量超过上千吨这样一个加高了，我们需要多个动力单元来实现。”

　　小塔机顶升，用一个液压设施就可以顶起来塔机上半部分，而超大塔机的顶升，则需要多个液压设施同时顶起来，一旦没有做到同步，塔机就会在瞬间失去平衡而倾覆，机毁人亡。当时，国外的超大塔机大部分运用的是人工调整的方式，对技术操作要求极高，但仍存在很大风险。如何能做到智能同步顶升，减少人工操作频率，降低风险，是俞立虎他们要解决的难题。

　　这项研究没有任何可借鉴的方式。俞立虎和同事们试验了很多方法，经历了一次又一次的失败，花了两年时间，才找到了最终的解决办法。

　　俞立虎：“我们进行了大量试验，在不同的位置加装了不同的传感器做了比对，最后找到了最为合适的安装位置，多个传感器数据能够进行实时校准，保证它同步。”

　　有了这项技术，超大塔机的顶升安全性大大提升。像这样的技术攻关，始终贯穿于这十年我国起重机行业的发展之中，全球超大起重机的历史纪录不断在被我国自主研发的产品所打破。而在十多年前，我国的起重机还一直处在跟跑之中，没有超大起重机产品。

　　中联重科副总裁、总工程师付玲：“起重机跟随的历史比较长，在2010年之前，我们像中小吨位起重机已经有了，但是大型起重机以前都是用进口的。”

　　付玲是起重机行业的资深工程师，她至今还记得十几年前第一次参加国际行业年会时被忽视的情景。

　　付玲：“我第一次参加2010年年会，在讨论标准征求意见还要得到一次确认的时候，国际标准化组织起重机技术委员会主席都会很尊重地抬起头来，America，美国说yes，打个对勾，德国、美国、日本这样，但是每次到了中国这边，他都不用抬头，China，他就等着你说yes，yes意味着同意，yes意味着我随时都赞同，yes意味着没有观点。”

　　既没有市场，也没有话语权，当时的中国起重机行业要想实现质的突破，必须要加快自主创新的步伐。与此同时，我国经济的高速发展，国家重大工程大规模推进建设，也倒逼起重机行业加速前进。

　　华龙一号核电站是我国第一个具有完全自主知识产权的核电站。核电站的穹顶重达三四百吨，要将这样一个庞然大物吊起并准确落下，在当时只有国外的移动式起重机能够做到。在华龙一号设计之初，国家就向国内几家大型起重机制造商发出了需求。

　　付玲：“当时把中联、徐工等四家单位聚集起来，讲了这样一件事情，并询问企业有没有信心做出来，对于我们来说，国家有需求，那么中联重科有担当。”

　　随即，四家企业都紧锣密鼓地开始了技术攻关，不同型号的超大型履带式起重机相继下线。

　　付玲：“我们一宣布下线，然后我们的试验数据一达标的时候，那时国外卖给我们一台机器要将近4个亿，然后马上降价到2个多亿，这实际上无形之中说明我们跟国外有竞争了。”

　　在经过多个工程的验证后，华龙一号核电站的穹顶实现了由我国自主生产的履带式起重机吊装成功。

　　此后，在国家需求的驱动下，中国起重机不断追赶创新，完成了从跟跑到并跑的飞跃，超大型机屡破世界纪录，牢牢占据了国内市场。这样的成绩，也获得了国际起重机行业的认可。

　　随着中国起重机的技术在国际上得到了认可，海外市场也对中国产品打开了大门。波黑伊沃维克风电场内，起重机正在吊装风电设备。这是我国出口的最大型号伸缩臂履带式起重机，吊装吨位远超国外同类产品。

　　徐工机械总工程师、徐工机械副总裁单增海：“过去世界上最大的同类起重机是1200吨，我们中国的大型全地面起重机已经做到2600吨，臂架的性能各种指标都已经远远超过他们了。”

　　徐工集团全地面起重机研究所总体室主任李长青：“因为我们是一种悬置起臂的方式，硬把它掰起来，最后一截臂的截面非常小，这是比较薄弱的一个地方。”

　　这里是这个高达120多米的巨无霸最为薄弱的地方之一。在普通吊车上就曾经发生过吊臂折断的事故。

　　李长青：“当时我们是感觉这个问题可能我们攻克不了，我们甚至认为国外为什么不做，因为这种问题它解决不了，它也识别到这种问题，所以它不做更大吨位的产品。”

　　面对这样的难题，研究团队没有放弃。历经两年，李长青他们才逐渐找到了解决方法。

　　李长青：“我们研发了一个拉撑机构，通过上面进行拉，下面撑住它，这样的话它的强度就增加了。”

　　看似简单的一拉一撑，背后却是上万次的试验。如今，这一技术已经广泛应用，并有可能写入国际标准。

　　单增海：“对这个大型装备而言，安全技术标准是最核心的标准之一，在这之前都掌握在几个国家手里面，我们起点就要高，就要把最关键的、最困难的标准攻破。”

　　李长青：“我们是一个先行者，最先做出这么大吨位的起重机，我们最先遇到这样的问题，识别到了这样的问题。另外一方面这就取决于我们的技术水平，只有解决掉了这个问题，我们才能够把这种经验放到标准当中去，去指导我们的行业。”

　　这些年，中国起重机行业不仅技术受到认可，市场占有率名列前矛，也越来越深度地参与到国际标准的制定当中。从2013年起，我国已经提议并成功发布了五项起重机国际标准，正在制定的有九项。越来越多的起重机人才成为了国际标准注册专家。

　　现在，中国起重机在不断打破自身纪录的同时，也在向绿色、数字、智能方向高质量发展。

　　中联重科中央研究院院长助理兼技术研究中心主任刘延斌：“我们的装备都是自主无人的，每一台装备都有自己的感知系统，它能够自己规划，自己决策。这么高的无人程度，秘密都藏在我们的箱子里面，这就是我们的智慧施工大脑，它能够实现智能调度，大幅度提升我们的管理效能，也能够提高工地的施工安全性。未来的话我们会把现在这一套系统跟施工工法紧密结合，在我们国家的重大工程建设基础设施建设中进行大面积应用。”

　　从跟跑到并跑，再到努力去实现领跑，中国起重机走出了一条国家需求拉动，自主研发创新的发展之路。这是中国式现代化的生动实践。中国起重机的成长历程再一次告诉我们，既要在技术上不断突破，又要培养人才队伍，不断创新、自立自强，我们才能够把发展进步的命运牢牢掌握在自己手中，为高质量发展注入不竭动力。